生(shēng)産全掌控、一(yī)屏覽車(chē)間，爲智能制造插上“數字翅膀”-中(zhōng)國電(diàn)子科技集團有限公司

　　生(shēng)産車(chē)間内智能機械臂有序揮舞，自動導航車(chē)來回穿梭，管理看闆前生(shēng)産進度、作業情況、質量監控等數據不斷刷新，運營管理指揮調度有條不紊……爲推進新一(yī)代信息技術與制造業加快融合，中(zhōng)國電(diàn)科研發了“電(diàn)科芯雲”微系統協同設計平台、智能制造和工(gōng)業軟件、柔性數字化調測産線、智能工(gōng)廠等解決方案，從産品設計到智能制造，爲制造業數字化轉型提供全鏈條服務。

　　提升智能制造“軟”實力

　　”工(gōng)業軟件建立了數字自動化規則體(tǐ)系，是智能制造的大(dà)腦。”技術專家表示，微系統産品的研發較爲複雜(zá)，不僅需要驗證過關的芯片模型，也需要能實現可信制造的工(gōng)藝線，更需要彙聚多單位、多專業智力成果的流程和機制。因此，協同設計工(gōng)業軟件必不可少。

　　一(yī)切從需求出發，一(yī)切用研發作答。中(zhōng)國電(diàn)科智能院發布了“電(diàn)科芯雲”微系統協同設計平台，打造共享IP庫、開(kāi)放(fàng)工(gōng)藝、雲設計、協同空間、供需對接等系統和服務，開(kāi)展基于可複用IP的協同研發并實現可信制造。

　　“有了‘電(diàn)科芯雲’，隻要注冊獲取授權，就可以開(kāi)啓産品和技術研發創意。”技術專家表示，平台能爲用戶提供一(yī)站式的軟硬件資(zī)源、智力成果共建共享共用環境，可支撐工(gōng)程師在線設計與實時協同，協助用戶快速實現産品開(kāi)發目标。

　　中(zhōng)國電(diàn)科14所研發的“睿行”智能車(chē)間整體(tǐ)解決方案，助力高端電(diàn)子裝備企業實現8種以上電(diàn)子組件混線生(shēng)産，質量一(yī)次直通率達到98%，産品換線時間縮短到45分(fēn)鍾，在用工(gōng)減少三分(fēn)之二的前提下(xià)産能提高2倍以上。

　　中(zhōng)國電(diàn)科14所研發的“睿知(zhī)”智慧企業整體(tǐ)解決方案提供了實時高效的數字樣機協同研發和管理環境，實現身臨其境的無障礙溝通。在數字化研發環境下(xià)，方案通過構建電(diàn)訊、結構和工(gōng)藝數字樣機，可對裝備進行精準建模和虛拟仿真，協同開(kāi)展各專業的設計和仿真，實現統一(yī)模型在系統、整機和模塊間的傳遞貫穿，滿足“概念進、樣機出”的智能研發需求，保障各項研制任務按時、保質完成。目前，該方案在航空、航天、船舶等行業300餘家企業的多個重點裝備研制生(shēng)産和服務保障中(zhōng)成功應用。

　　描繪數字化工(gōng)廠車(chē)間“智”未來

　　“無論是老産線升級改造，還是新工(gōng)廠建設，都需要運用數字化工(gōng)具從整體(tǐ)上進行規劃布局、工(gōng)藝仿真、虛拟制造。”技術專家表示，以印制電(diàn)路闆爲例，以往這種重要電(diàn)子部件，面臨生(shēng)産過程不透明、信息追溯困難、數據孤立、設備管理與維護成本高等痛點。

　　電(diàn)科網通承建的“5G智能工(gōng)廠物(wù)聯網應用示範”項目，基于“雲、網、邊、端”一(yī)體(tǐ)化協同應用架構，從生(shēng)産制造到視覺管理，打造5G全連接智能工(gōng)廠，實現生(shēng)産信息記錄、操作指示、防錯防呆等智能化生(shēng)産管理功能，爲企業加速數字化轉型提供強有力的動能。

　　中(zhōng)國電(diàn)科10所研發柔性數字化調測産線，基于自動化測試設備和自動化物(wù)流設備的基礎能力模型化和服務化，可配置産線工(gōng)作模式，解決制造行業産線複用度低的難題，實現調試生(shēng)産環節從訂單到工(gōng)藝、計劃、執行、物(wù)流、質量的全業務域信息化流程化管控。目前，産線通過建立設備能力模型和多種排程算法，完成多約束條件計劃排程，實現6種主要模塊、整機/系統的調試全工(gōng)序，産能提升近兩倍。

　　面向未來，中(zhōng)國電(diàn)科将繼續發揮信息技術優勢，研發更多數字化管理、智能化制造、網絡化協同、個性化定制的新産品新服務，支撐制造業數字化轉型和智能化變革。